目   录

一、用途

二、机器主要性能要求

三、主要技术参数规格

四、设备主要特征

五、控制系统说明

六、设备生产过程系统控制

七、安装调试及保养要求

八、PLC操作说明

九、设备运行说明

一、用途∶   

      该设备适合拉拔金属管材棒材加工的主要机械。用于常温下拔制黑色金属和对热轧或挤压之后的的荒管进行二次加工是生产高精密、高机械性能管（棒）材主要加工设备之一。 

二、机器主要性能要求∶

     设备分为液压站、拉拔油缸、拔制段、抽芯段、上料系统、送料系统、自动拔制装置过程的自动控制。随着荒管直径变化管中心始终不变, 内外模轴线、芯杆轴线的完全一致, 从而提高了产品精度保证了拔制过程管壁厚薄一致。 拔制力均匀稳定,各零部件之间性能稳定、可靠、安全，油缸传送拔制小车定位准确性能好、安全系数高。 

三、主要技术参数规格

四、冷拔机主要特征   

1.设备主要由主床身、拔制模座部分、气动控制受料段、抽芯段、自动落料等零部件组成。  

2.配置双联液压系统，PLC微电脑人机界面控制系统，线性滑轨轨道。 

3.主油缸￠250*8000mm，德国Merkel密封，。 

4.主床身由Q235A工字钢结构,下轨道50方钢,小车导轨台湾精密线性滑轨。全机共分为四段   焊接制造,  拉模立座 ：Q235A684*398*100mm  模具位¢140x650，碗型插入式结构。 

5. 拔制小车固定于油缸端头，钳口片夹持钢管头气缸控制,实现钢管的拔制过程,钳口片材   料D2,钳口开口40mm。  

6.拔制小车线性滑轨导向行走，气缸推进夹钳。

7.上料部分，上料架由100方管制作，角钢制造受料槽，与拉模座中心距始终不变。气动推进   芯棒。

8、由于拔制运行平稳和手动调节管制芯棒距离, 在结构上又保证了拔制力作用线与钢管轴线、  内外模轴线、芯杆轴线的完全一致, 从而提高了产品精度。 接下料架四组由槽钢架配胶制结  构气缸旋转手臂。

9. 气动控制部分由气动开关、调压、气动元件等标准件组成。

10.系统自动控制由PLC微电脑集成控制并实时监控。

11.电器频率50HZ、电压380V操纵台、电柜箱标准型材，电器元件选用标准配置。

五、控制系统说明:

1.主油泵电机;  45kw，辅助油泵电机：15KW，按键正转(严禁反转)按键停止。

2.小车前进拉模段接近开关二次启动带缓冲。 

3. 小车通过辅助架后，行程开关触动打开，接料手臂旋出。小车返回时行程开关触动打开， 接    料手臂旋回。

4. 小车夹持钳口气缸控制,二位三通气动行程开关床身固定,小车行程到临界位置触动限位开关通气推动控制，弹簧复位控制。

5. 全机紧急停止键。

6.一组气缸控制心棒推进，一组气缸控制芯棒升降。

7.PLC系统手动自动切换按钮控制，组合动作时间调整控制。

六、设备生产过程系统控制:

 1. 做好开车前准备工作。  

 2. 检查并确认各零部件使用情况正常,冷拔系统是否灵活可靠,模具有无裂痕,轧头与模具的规格配备,相应的润滑油配置。

 3打开电源按钮,启动主电机(正转,严禁主电机反转)空负载运转2-5分钟后,确认情况正常,然后手动油缸正反向运行平稳方可生产使用。 

 4根据具体情况，选用适当的冷拔工艺。荒管在制品管中，一般打头直经小于模具10mm长度100-150mm打头后的头子肩部要求圆滑无棱角。

 5拔制钢管时,首先将芯棒装上芯头穿入管子内孔中，再将已穿上芯头的钢管前端推出启动推杆气缸,使芯头紧粘管内端头送入模具中。 

 6根据制品管材的类别配备相应的润滑剂,润滑剂要求能快速粘牢金属表面，并有耐压、摩擦系数小腐蚀性小、环境污染小等特点。（具体视材料而不同） 

 7.拔制过程中小车应运行平稳无明显抖动现象。 

 8. 拔制第一根时，每道要测量尺寸，每换一次模具时也必须测量尺寸随时检验表面质量和经常检查尺寸公差。 

 9.在生产过程中要注意分清钢种、炉号、规格等批号。 

 10.冷拔成品管的规格取决于荒管的外经和壁厚、工艺参数的确定。 

 11.料架中的荒管每批次需均匀分布，适当调节拨管间距离，每次只拨一根管。

 12.送料架推进装置的行程距离和管料中心距可适当调整，荒管能准确的穿入芯棒中。 

七、安装调试及保养要求 

1.床身的两导轨水平，水平与垂直导轨面在全长范围内直钱度不大于0.5mm导轨接缝处应平滑，不得有阶状现象。 

2.油缸活塞杆中心与床身垂直导轨的两内侧面对称中心面以及拔模孔轴线和芯棒固定座垂直中心线的对称度不大于2mm。 

3.油缸的水平度≤±1mm. 

4.抽芯架中心面与拔模孔轴线的对称度不大于2mm. 

5.芯杆的位置调整方便、准确、可靠并能及时便于更换。 

6.各气动机构管路气压0.5-0.65Mpa,动作灵活,不得有漏气现象。 

7.夹钳开启、闭合灵活、可靠。 

8.小车八个滑块全长范围内应同时于两导轨接触，动作灵活运行平稳，无异常现象。 

9.应空负载运转半小时,然后按额定载荷逐级加载,情况正常,应运转平稳,无冲击,最高油温不超过60℃。

10.主油缸拉力载荷不小于拔制力的1.5倍。 

11. 轴承温升不得超过40℃. 

12. 电器紧急断电功能可靠. 

13. 各零部件运行正常可靠稳定,无异常现象。  

14. 噪音应符合其规定。 

15. 加油位每日加油一次，轨道每周至少清洁一次。 

16. 各外向轴承每周检查加油,加油时应做好清洁工作, 加油适量。 

17. 液压站及油箱经常检查,每年至少换油一次，高寒地区要注意防冻。

八、PLC操作说明                                           

   1.接通电源。

2.打开面板上的电源开关，操作界面启动，按键启动油泵。

3.点击手动画面，进入手动调试模式，逐个按画面上的触点，熟悉拉拔机的各个单独动作。

4.点击画面上的复位触点，拉拔小车和送料小车自动复位。

5.点击下一页，进入自动画面。

6.点击画面中手动触点，系统将切换成自动模式。

7.点击自动启动，拉拔机进入自动拉拔状态。

8.如需设定每一动作时间及延时，进入一般参数设置进行相应动作时间的调整。

九、设备运行说明

1.接通电源,打开面板上电源开关，启动电源

2.翻料电机启动下降，翻料限位气缸下降，待拔制材料滚到送料位，限位气缸上升。

3.伸缩齿条电机启动正转，齿条伸到第一料槽，顶料电机启动正转、反转，将材料升起滚到第一料槽；伸缩齿条电机再次启动正转，齿条伸到第二料槽，顶料电机启动正转、反转，将材料升起滚到第二料槽；伸缩齿条电机再次启动正转，齿条伸到第三料槽，顶料电机启动正转、反转将材料升起滚到第三料槽；送料完成齿条缩回原位待命。

4.前挡料气缸启动升起挡料板，料槽中滚轮气缸伸启动滚轮升起，材料自动滑到挡料板对齐。

5.压料气缸启动下压压住管头。

6.前挡料板下降，抽芯架气缸启动升起，推芯杆气缸启动推动抽芯杆进入拔制管头，压料气缸缩回松开管头。

7.推料小车启动正转推料，小车依次触动行程开关，滚轮气缸缩回，滚轮下降，触动最后一排滚轮行程开关时，推芯杆气缸回缩原位，推料小车推管到位后自动返回原位。

8.抽芯架气缸下降回原位，推芯杆气缸再次启动，将拔制管缩头部位顶进模具内。

9.在机器进行动作（7）时，油缸启动推小车前进，碰第一限位开关停止，当动作（8）完成油缸二次启动继续前进触动第二限位开关，小车到位。

10.节气阀通气，夹咀夹住原料管缩头部位，油缸启动返回进行拉拔。

11.拉拔小车拉拔时依次触动摇臂开关，摇臂气缸依次工作旋出接成品管，直至拉拔完成，抽芯杆退回进行动作（6），推料气缸将成品管推出摇臂滚进承料架。

12.在拉拔过程中动作（3）会同时进行。

13.摇臂返回，油缸启动前进准备下一拉拔动作（9）。

14.自动拉拔时，以上动作循环往复，在拉拔中如果送料位没有原料管，翻料电机会自动启动翻料进入送料位。